L’Angolo del Greg – Episodio 2

a cura di Angelo Gregotti

 

           Nei vent’anni che precedono l’inizio del rapporto con la Tajima, fornendo disegni ricamo, ho assistito alla nascita e contribuito alla crescita di molti ricamifici.

Lavorando in sinergia con questi laboratori conoscevo in profondità le caratteristiche che i disegni e le macchine dovevano avere per assicurare la migliore qualità del ricamo.

In questo percorso mi sono reso gradualmente conto che il mercato aveva una domanda ampia e diversificata e che fosse necessario un salto tecnologico per soddisfarla.

Mi spiego meglio, all’epoca i macchinari non superavano i 250 punti al minuto, ricamavano un solo colore di filato mentre la richiesta del mercato era orientata verso lavorazioni multicolore.

I telaietti di legno dovevano essere foderati con una striscia di garza che sosteneva il tessuto e doveva essere frequentemente sostituita perché si sporcava e si logorava durante l’utilizzo.

I campi da ricamo non superavano la dimensione di 45 x 35 cm e, come se non bastasse, erano talmente deboli da non reggere il peso dei materiali che dovevano essere appesi a grandi anelli sopra la macchina.

Prova ad immaginare che fatica intelaiare un tessuto a quei tempi!

Macchina da ricamo multitesta 1970. Fonte: http://bit.ly/2DMOCUW

La produzione del disegno-ricamo, invece, avveniva grazie alla Macchina Punch (figura b1) che codificava le grafiche su cartoni Jaquard (figura b2), i quali, in un passaggio successivo, venivano inseriti nella ricamatrice che era corredata da un dispositivo meccanico (Jacquard) che permetteva di leggere i fori, trasmettendo al telaio il movimento per realizzare il ricamo (figura b3).

Figura B. La produzione del disegno ricamo negli anni 60’ avveniva grazie alla Macchina Punch (fig. b1) per la preparazione del cartone perforato “Jacquard” (fig. b2) che riproduce il disegno da ricamare. Il cartone veniva poi inserito nelle macchine multitesta per la fase finale del ricamo (Figure b3 e b4)**

Un processo meccanico non semplice da comprendere per chi non lo ha vissuto in prima persona e completamente diverso dall’attività di sviluppo grafico del ricamo come la intendiamo ai giorni nostri.

Al posto del software di grafica si utilizzavano quindi macchinari più grandi e lenti che venivano prodotti da un’azienda tedesca.

Pensa che disagio in caso di guasto!

A quei tempi bastava una minima disattenzione dell’operatore per causare la rottura del Jacquard.

In Italia non esisteva un centro tecnico in grado di riparare queste macchine perciò, in caso di necessità, si avevano due possibilità: o si sceglieva di spedirlo, considerando che i tempi di viaggio e per le documentazioni doganali avrebbero allungato il periodo di riparazione, oppure, come avveniva nella maggior parte dei casi, occorreva riportare le macchine allo stabilimento del produttore.

Per questo motivo mi è capitato spesso di recarmi in Germania.

In genere occorrevano circa 18 ore di viaggio, di cui mediamente 8 ore per arrivare a Basilea e poi una decina di ore di autostrada, costruita con lastroni di cemento che facevano sobbalzare l’auto ogni 20 metri.

Il grigiore dello smog, tipico di quella zona industriale, insieme al frequente maltempo, rendevano quell’ultimo tratto di percorso molto monotono e faticoso.

Giunto finalmente a destinazione, mentre eseguivano le riparazioni, riferivo ai tecnici le esigenze più comuni dei clienti e suggerivo soluzioni per accontentarli.

Ancora sorrido se ripenso all’atmosfera di gelo ogni volta che, io, giovane pieno d’entusiasmo, cercavo di spiegare queste necessità ai presuntuosi ingegneri tedeschi.

Per incrementare il mercato occorreva migliorare le macchine e renderle sempre più idonee alle esigenze dei ricamatori italiani.

Rimasi molto deluso perchè ritenevano che questi suggerimenti fossero infondati ed, in poche parole, di badare ai fatti miei.

Erano così orgogliosi della qualità dei macchinari che producevano da non considerare le mie richieste di miglioramento, che rispecchiavano peraltro quelle dei loro clienti.

Nel prossimo episodio ti svelerò come sono riuscito ad avere la mia rivincita ….

Leggi l’episodio successivo https://bit.ly/2pBkd2I

Torna al primo episodio della serie http://bit.ly/2njdXhr

**  La Macchina Punch è una donazione di Studio Auriga al Museo del Tessile di Busto Arsizio che vi invitiamo a visitare, entrata libera e gratuita

 

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